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润滑脂出料泵为什么用内啮合转子泵
  2020-8-12 8:24:58    

    润滑脂主要是由稠化剂、基础油、添加剂三部分组成。一般润滑脂中稠化剂含量约为10%-20%,基础油含量约为75%-90%,添加剂及填料的含量在5%以下。

    依据润滑脂介质的特点,我们推荐用内啮合转子泵.但是有的客户在现场仍有采用外啮合齿轮泵.但是采用外啮合齿轮泵,也就是普通的齿轮泵,在使用过程中出现噪音大,使用寿命短的现象.

下面我们对比一下内啮合齿轮泵和外啮合齿轮泵:

    外啮合齿轮泵是指由外啮合齿轮组成的齿轮泵,两个齿轮的轴分别装在两泵盖上的轴承孔内,主动齿轮轴伸出泵体,由电动机带动旋转。

    内啮合齿轮泵是采用齿轮内啮合原理,内外齿轮节圆紧靠一边,另一边被泵盖上“月牙板”隔开。主轴上的主动内齿轮带动其中外齿轮同向转动,在进口处齿轮相互分离形成负压而吸入液体,齿轮在出口处不断嵌入啮合而将液体挤压输出。内啮合齿轮泵根据所抽物料特性又叫高粘度泵。

    外啮合齿轮泵的结构:

    外啮合齿轮泵主要由一对轴承支撑的齿轮以及外壳、前盖、后盖等构成,转子转向相反。驱动轴伸出前盖,由轴封密封。

    外啮合还可确保良好的抗磨损性能,尤其是在低速时。利用与出油压力成比例的压紧力,可实现内部密封,从而确保最佳效率。


    内啮合齿轮泵的结构:

    内啮合齿轮泵是由前盖、内转子、外转子、泵体、主轴、机封、轴承等部件组成。输送易结晶介质时,在前盖和泵体上可设计带有保温夹套,工作时通过蒸汽保温融化。

    外转子具有驱动内转子的作用,转向相同,泵体和前盖的月牙板使吸入口和排出口隔开,转动时吸入口形成负压,液体被吸入,转子将液体带到排出口,受压排出泵体,完成了液体的输送。

    外啮合齿轮泵的优点:

    结构简单、尺寸和质量小、制造方便,造价低,工作可靠、自吸能力强、对油液污染不敏感,容易维护。适合粘度在1500里斯以内的类似润滑油物料的输送。

    内啮合齿轮泵的优点:

    液体输送平稳、无脉动、振动小、噪音低;有很强的自吸性能;使用温度可达200℃;内外转子转向相同,磨损小,使用寿命长。特别适用高粘稠度介质的输送,粘度可输送60万里斯。

    不同的介质和工况,选择的泵型是不同的,在选型时可提供详细的介质特性和工况条件,我公司会有高级工程师为您选出合适的泵。

齿轮泵.jpg

内啮合转子泵的选择

   输送介质不仅是能量传递的中介,而且也是润滑、密封及传热介质。输送高粘度液体的高粘度泵应做到在较低的功耗、较少的泄漏、较大的压力下输出多的流 量。液体的粘度反映了介质流动的难易程度,粘度过高会增加内摩擦阻力,降低输出功率,浪费能产品说明书上的规定,尽量使用厂家推荐的流体介质,并注意量, 并产生过高的系统温度。在确定所要输送的介质时,应该严格遵循考虑系统的工作温度范围。当希望在某一较宽的温度范围内使用时,输送介质的粘度指数应该高 些.

  高粘度泵当输送液体的粘度较高,或当系统在寒冷环境工作时,必须确保输送介质能够顺畅地流动。许多油液中含有蜡性成分,它们在低温时很易结晶,输送介 质的凝点应该低于预期的低作业温度。另外,所要输送的介质必须与系统中的密封、垫圈、软管等橡胶材料具有相容性,如果两者不相容,那么就得重新确定输送 介质。

  高粘度泵密封维修,改换,晋级便当,在维修中比拟便当,高粘度泵轴承腔加大,轴承局部成为一个整体的部件,只需拧下顶丝即可旋下整个密封腔,密封能够 从支架的轴承箱局部直接取下.选择高粘度泵要停止合理的选择,保证选用的高粘度泵具有优越的运用功用和特性,准确选用高粘度泵的办法如下:

  1.高粘度泵密封维修,改换,晋级便当,在维修中比拟便当,高粘度泵轴承腔加大,轴承局部成为一个整体的部件,只需拧下顶丝即可旋下整个密封腔,密封 能够从支架的轴承箱局部直接取下,如许不只大大俭省了维修的时候,更使维修变得更轻易。高粘度泵在维修中具有优越的维修性,保理和更新的便当。

  2.加大高粘度泵轴承腔第三大优势:广大的支架腔供应的空间,不需拆泵,即可对填料停止调理。强有力的加粗轴保证了泵保送的稳定性。

  3.局部主要部件能够依据工艺需求改换为各类耐高温、耐磨损、耐侵蚀、耐高压,和自光滑的材质。大流量泵能够完成高压下工作,不会发生严重的事故。

  4.多种耐高温填料密封,非凡材质、非凡设计,发明了填料密封胜过机械密封的奇观。保温夹套整体锻造,保温结果好,零走漏。

  整块资料巩固的锻造,防止了因振动、强外力等缘故形成对密封、轴承的影响。保证了泵保送的稳定性。

  5.高粘度泵齿轮尾部间隙可调:高粘度泵能够依据粘度的需求,经过调理齿轮间隙,到达泵在分歧黏度下的工艺请求。整体轴承箱第二大优势就是,只需迁移转变轴承箱即可完成间隙的调整。操作简单,不需拆卸泵的任何部件。



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